動力電池單體與模塊母線的連接方式不僅影響動力電池的制造效率，而且決定了動力電池生產是否自動化，對動力電池模塊組裝車今后的性能表現也有不可忽視的影響，應用于動力電池模塊連接的焊接方法主要有：

1）電阻焊。電阻焊是以電阻熱為能源的焊接方法。電阻焊是利用工件接觸面及附近區(qū)域流動的電流產生的電阻熱效應，將其加熱到熔融或塑性狀態(tài)，同時加壓形成金屬結合的焊接方法。電阻焊焊接時不需要填充金屬，生產效率高，焊接零件變形小，易于自動化全部。真空擴散焊接加工原理圖解說明圖片

為了防止接觸面產生電弧，在焊接過程中要經常施加壓力。電阻焊在焊接時，為了獲得被焊件接觸面的穩(wěn)定焊接質量，上端等非常重要。因此在焊接前要清潔電極與工件及工件與工件的接觸面。動力電池的協(xié)調技術在中，電阻焊作為一種比較成熟的技術，應用于動力電池的單體與母線的焊接、動力電池的耳與并列導電膜的連接等方面，由于設備簡單、成本低，在動力電池行業(yè)發(fā)展初期應用較多，近年來有逐漸取代更先進的激光焊接和超聲波焊接的趨勢。

2）激光焊接。激光焊接效率高，易于實現自動生產。在不斷改進焊接工藝，限制成型過程中的熱影響后，在實際生產中的應用也越來越多，激光焊接和工業(yè)機器人逐漸成為自動化動力電池模塊生產線的主力。

激光焊接是以高能密度激光束為熱源的高效精密焊接方法。激光焊接主要用于薄壁材料和低速焊接。激光焊接過程屬于導熱型，即激光輻射加熱零件表面。表面熱通過過熱傳導向內部擴散。激光脈沖的寬度、能量和工件通過控制峰值功率和重復頻率等參數來溶解以形成特定的池。激光焊接可以通過連續(xù)或脈沖激光束來實現。激光焊接原理可分為導熱型焊接和激光深熔焊。功率密度小于104~105W/cm2為導熱焊接。此時，焊接深度較淺，焊接速度較慢，功率密度大于105~107W/cm2時，金屬表面受熱而陷入“球”，形成深焊，具有焊接速度快、深寬比大的特點。

3）高分子真空擴散焊。高分子真空擴散焊是在真空環(huán)境中，在一定溫度和壓力下，使種子焊接對象物質的焊接表面相互接觸，通過微塑性變形或焊接面生成微量液態(tài)，擴大焊接對象表面的物理接觸，使距離（1~5）×在10-8cm以內（這樣原子之間的重力作用可以形成金屬鍵），經過更長時間的原子之間的不斷擴散、相互滲透，實現冶金鍵的焊接方法。

高分子真空擴散焊是一種特殊的焊接工藝，可以使用不同強度的銅箔在特定領域一起焊接，該焊接工藝無需使用任何形式的焊劑即可實現完美的分子連接性，主要用于動力電池的軟連接。安裝接觸表面以任何形式擠壓，可承受彎曲或碰撞。安裝接觸面是定制的，可以安裝在只有2毫米的空間內。真空擴散焊接加工原理圖解說明圖片

4）超聲波焊接。超聲波焊接利用高頻振動波傳遞到需要兩個焊接的物體表面，加壓時將兩個物體表面相互摩擦，形成分子層間的焊接。使用超聲波發(fā)生器將50/60Hz AC轉換為15,20，轉換為30或40 kHz的高頻功率。轉換后的高頻電能通過轉換器重新轉換為相同頻率的機械運動，然后機械運動通過可改變振幅的可變杠桿裝置傳遞到焊接頭。焊接頭將接收到的振動能量傳遞到焊接目標工件的接合處。在該領域，振動能通過摩擦轉換為熱能，金屬熔化。超聲波金屬焊接的優(yōu)點：

①超聲波焊接與電阻焊方法相比，模具壽命長，模具維修和更換時間少，易于自動化。

②焊接材料不熔化，金屬特性不弱，焊后導電性好，電阻系數很低或幾乎為零。

③同一金屬的異種金屬之間可以進行超聲波焊接，與電阻焊相比能耗低得多。對焊接金屬表面的要求低，可以氧化或鍍金焊接。

④超聲波焊接與其他壓接相比，要求壓力小，變形量在10%以下，而冷壓接的工件變形量高達40~90%。焊接時間短，無需焊劑、氣體、焊料。

⑤超聲波焊接處理不需要焊劑、金屬填充物、外部加熱等外部因素，焊接無火花，環(huán)保安全。

⑥超聲波焊接不像其他焊接那樣要求被焊面的前處理及焊后處理。

⑦超聲波焊接可將材料的溫度效應降至最低（焊接區(qū)域的溫度不超過焊接金屬絕對熔化溫度的50%），從而不改變金屬結構，適用于電子領域的焊接應用。